QC是質檢員，一般在生產線關鍵工位的全檢

IQC是來料檢驗員，一般是供應商來料的抽樣檢查

IPQC是製程檢驗員，檢查生產線製程是否符合要求

QA是驗貨員，一般是在成品之後抽檢驗貨

工廠的QC職位有很多種，那麼具體有哪些呢，工作內容又是什麼呢？

1：QC，QC的意思呢就是代表工廠裡面產品的質量質檢員，保證產品的質量是否達到合格標準，工作上的5S等等進行進行不良改善反饋。

2：IQC就是工廠的進料檢驗部門，對工廠每一批的進料進行檢驗是否合格標準也就是原材料，如果發現沒有達到檢驗標準的原材料就會對倉庫物料員進行報表反饋進行退貨操作。

3：IPQC是工廠的工作上進行巡查，每天他們會在各個車間進行巡查，看生產線上的作業員是否按照標準進行作用，如果發現有他們會進行登記報表資料上交併對產線進行改善。

4：QA是負責QC整個部門的工作，對公司的產品是否按照GMP的要求生產進行探討和意見改善，對公司跟生產產品的有關人事部門進行監督，生產工藝，新產品等等做書面材料稽核記錄。

QC:質量控制

IQC:進料質量控制

IPQC:線上過程質量控制

QA:質量保證

有些公司稱QA

有些公司稱QC

說簡單通俗易懂點吧！一般電子廠會有四大QC崗位，進過電子廠的一般知道，根據廠規不同而定。一般穿紅色，粉紅色，黃色工服的人員會是QC人員，但是不熟悉的情況下，具體是什麼崗位的QC，得看廠牌才知道，有經驗看QC的工作內容也知道是什麼崗位的QC人員。如果是電子廠一般情況下，QC崗位只會多，不會少於四種QC崗位。當然還有其他行業會有一些不同，比如裝置廠QC崗位很多就只有兩個QC崗位，很多都是檢驗員兼品質工程師的工作一起幹了。

根據品質體系基本要求，生產企業具有質量控制，質量約束，質量記錄和追溯的生產質量標準。按品質體系一般分段設立四大QC崗位，進行從原材料，生產製程，成品出貨等方式來滿足產品的設計的出廠要求。

四大QC分為：

1.IQC，來料品質控制，負責來料抽檢檢驗工作，品質異常提報，異常跟進等工作。2.IPQC，製程品質控制，負責生產線巡檢工作，首/末件確認，上線物料抽檢檢驗，異常提報，異常跟進等工作。

3.QC/FQC,全檢QC，負責產品功能/外觀的100%全檢工作，報表上記錄檢驗資料。

4.OQC/FQC/QA，終檢/成品品質控制，負責成品出貨抽檢檢驗工作，異常提報，異常跟進。

5.QA，品質保證，有些公司算是品質工程師了，不算QC人員了，但是有些公司算是QC檢驗員。負責從原材料，製程，成品出貨一切的品質保證工作。

1和2的崗位，一般公司都是不會變動的，工作內容和職位是相符的。根據每個公司的人員調配模式，3到5的崗位會變化，工作崗位會叫法不一樣，但是工作內容一樣。

以上就是電子廠四大QC，崗位根據廠的規模崗位可以多設，但是少於四個崗位的也有很多小企業，也很多的小作坊都沒有QC，反正老闆都是想著不出品質事故，用最少的人力能保證品質就行了。

品質管控也是很大的工作量，根據公司的產品，也是需要品質人員掌握很多專業知識和工程技術才能完成工作的。QC裡最考驗技術，技能，溝通能力，靈活多變，做人做事的就是IPQC這個職位了，說白了就是要會玩，不會玩就把自己玩慘了。再有難度的就是各種QE品質工程師了，品質保證，供應商管理，客訴，製程統計分析，體系建立，儀表儀器校驗，實驗室資料分析的品質工程師。品質主管，經理，副總，總監，會有高級別品質管理人員來擔任管理的。

國內的企業使用特採許可權，就像國內使用抗生素一樣的泛濫，港臺日資企業品控相對好很多，做品質工作也很輕鬆，人員也搭配的充足，一天工作美美噠！就說這麼多吧！

這個我還是比較清楚的，我就是搞品質的，我們負責來料就是IQC，QC就是線上檢驗，QA就是負責成品檢驗。我們這邊沒有IPQC。

QC是品檢，IQC是來料檢驗，IPQC是過程巡檢，QA是品保

意思是那個意思，但是老闆不一樣，工廠不一樣，叫法還是有些區別的。

整點字母縮寫，會覺得公司與國際接軌，明年就進世界500強了

廠裡面的IQC，IPQC、OQC、QA都是屬於品質部，IQC的是管控供應商來貨的質量，IPQC是產線上產品的質量管控，OQC是公司產品出貨時質量管控，QA是品質工程師，負責整體的質量管控保障，一般一個產品從實驗、投產、出貨、客訴都需要QA參與

QC是英文quality (品質)checK(檢驗)兩個單詞的縮寫，工廠簡稱品檢，就是所有產品檢查工作的總稱。

IQC為來料，進料或原料檢查，負責各供應商所供物料的品質管控與追蹤。

IPQC為生產線或生產過程中的巡檢，能及時發現不符合規定的產品，減少批次性不良的發生。

QA是品質保證的英文縮寫，簡稱品保。與QC的職能是不同的。品檢是參照樣品檢查產品的外觀，尺寸，效能等是否符合需求，是以發現為主；而品保的工作是圍繞生產中的不良品進行分析，改善，從源頭上杜絕不良品，是以控制為主。

我只知道iqc是來料檢查的

QC：Quality Control，品質控制，產品的質量檢驗，發現質量問題後的分析、改善和不合格品控制相關人員的總稱。

一般包括：

·IQC（Incoming Quality Control，來料檢驗）

·IPQC（In-Process Quality Control，製程檢驗）

·FQC（Final Quality Control，成品檢驗）

·OQC（Out-going Quality Control，出貨檢驗）

QC所關注的是產品，而非系統（體系）這是它與QA主要差異，目的與QA是一致的，都是“滿足或超越顧客要求。”

QA：Quality Assurance，品質保證，透過建立和維持質量管理體系來確保產品質量沒有問題。

QA不僅要知道問題出在哪裡，還要知道這些問題解決方案如何制訂，今後該如何的預防，QC要知道僅僅是有問題就去控制，但不一定要知道為什麼要這樣去控制。

打個不恰當的比方， QC是警察，QA是法官，QC只要把違反法律的抓起來就可以了，並不能防止別人犯罪和給別人最終定罪，而法官就是制訂法律來預防犯罪，依據法律宣判處置結果。

總結說明一下：

QC：主要是事後的質量檢驗類活動為主，預設錯誤是允許的，期望發現並選出錯誤。

QA主要是事先的質量保證類活動，以預防為主，期望降低錯誤的發生機率。

QC是為使產品滿足質量要求所採取的作業技術和活動，它包括檢驗、糾正和反饋，比如QC進行檢驗發現不良品後將其剔除，然後將不良資訊反饋給相關部門採取改善措施。

因此QC的控制範圍主要是在工廠內部，其目的是防止不合格品投入、轉序、出廠，確保產品滿足質量要求及只有合格品才能交付給客戶。

QA是為滿足顧客要求提供信任，即使顧客確信你提供的產品能滿足他的要求，因此需從市場調查開始及以後的評審客戶要求、產品開發、接單及物料採購、進料檢驗、生產過程控制及出貨、售後服務等各階段留下證據，證實工廠每一步活動都是按客戶要求進行的。

QA的目的不是為了保證產品質量，保證產品質量是QC的任務。

QA主要是提供確信，因此需對了解客戶要求開始至售後服務的全過程進行管理，這就要求企業建立品管體系，制訂相應的檔案規範各過程的活動並留下活動實施的證據，以便提供信任。

這種信任可分為內外兩種：

外部的即使客戶放心，相信工廠是按其要求生產和交付產品的；

內部是讓工廠老闆放心，因為老闆是產品質量的第一責任人，產品出現質量事故他要負全部責任，

這也是各國制定產品質量法律的主要要求，以促使企業真正重視質量，因此老闆為了避免承擔質量責任，就必須以檔案規範各項活動並留下證據。

但工廠內部人員是不是按檔案要求操作，老闆不可能一一瞭解，這就需要QA代替他進行稽核，以瞭解檔案要求是否被遵守，以便讓老闆相信工廠各項活動是按檔案規定進行的，使他放心。

因此QC和QA的主要區別是：前者是保證產品質量符合規定，後者是建立體系並確保體系按要求運作，以提供內外部的信任。

同時QC和QA又有相同點：

即QC和QA都要進行驗證，如QC按標準檢測產品就是驗證產品是否符合規定要求，QA進行內審就是驗證體系運作是否符合標準要求，

又如QA進行出貨稽核和可靠性檢測，就是驗證產品是否已按規定進行各項活動，是否能滿足規定要求，以確保工廠交付的產品都是合格和符合相關規定的。

QC最重要的職責在於對製成品（主要包括Raw material,in-process goods,finish goods，In-process audit）的監控，側重於透過Sample Inspection來Detect defect。

IPQC與IQC之分

IPQC：IN PROCESS QUALITY CONTROL 過程質量控制

IQC: IN COME QUALITY CONTROL 進料質量控制

IPQC職責：

1．對生產過程中的產品進行檢驗，並作好記錄

2．根據檢驗記錄填寫檢驗報告

3．對檢驗發現的問題提出改善對策

IQC職責:

1．嚴格按檢驗標準檢驗原材料

2．如實填寫檢驗記錄表

3．檢測裝置的維護、保養

4．原材料異常的呈報

5．原材料的標識

6．負責對貨倉物料員檢驗報告的簽收

7．對生產線投訴的物料質量問題，要負責對貨倉庫存物料進行重新檢查

QA是質量監督/監控：

1.負責本部門全面工作，組織實施GMP有關質量管理的規定，適時向企業領導提出產品質量的意見和改進建議。

2.保證本企業產品是在符合GMP要求下生產的。

3.對全企業有關質量的人和事負監督實施、改正及阻止的責任。

4.對有利於生產配置的指令在本部門的指定人員稽核簽署後進行復核批準。

5.對檢驗結果進行復審批准。

6.對新產品研製、工藝改進的中試計劃及結論進行稽核。

7.稽核上報藥品監督管理部門的有關技術、質量書面材料。

8.審定批記錄，作出成品是否出廠的結論。

9.負責組織制定原輔料、包裝材料的質量標準和其他檔案。

10.稽核不合格品處理程式。

12.稽核各產品的生產工藝規程和批生產記錄、批包裝記錄，決定成品發放。

13.處理使用者投訴的產品質量問題，指派人員或親自回訪使用者。對內召開會議，會同有關部門就質量問題研究改進，並將投訴情況及處理結果書面報告企業負責人。

14.定期（至少每年一次）會同總工辦、生產部對企業進行全面GMP檢查，並將檢查情況及時報告企業負責人。

工廠裡常說的QC、IQC、IPQC、FQC、OQC、QA分別是以下意思。

QC:即QualityControl的簡稱，中文意思是品質控制。

IQC:即InputProcessQualityControld的簡稱，中文意思是製程控制。

OQC:即OutgongingQualityControl的簡稱，中文意思是成品出廠檢驗。

QA:即QualityAssurance的簡稱，中文意思是品質保證。

QC是質量全檢，IQC是進貨來抽檢，IPQC是產品製造過程控制抽檢。QA是出國最後檢查。 QE是品質工程師

QC所關注的是產品，而非系統（體系）這是它與QA主要差異，目的與QA是一致的，都是“滿足或超越顧客要求。”

QA不僅要知道問題出在哪裡，還要知道這些問題解決方案如何制訂，今後該如何的預防，QC要知道僅僅是有問題就去控制，但不一定要知道為什麼要這樣去控制。

打個不恰當的比方， QC是警察，QA是法官，QC只要把違反法律的抓起來就可以了，並不能防止別人犯罪和給別人最終定罪，而法官就是制訂法律來預防犯罪，依據法律宣判處置結果。

總結說明一下：

QC：主要是事後的質量檢驗類活動為主，預設錯誤是允許的，期望發現並選出錯誤。

QA主要是事先的質量保證類活動，以預防為主，期望降低錯誤的發生機率。

QC是為使產品滿足質量要求所採取的作業技術和活動，它包括檢驗、糾正和反饋，比如QC進行檢驗發現不良品後將其剔除，然後將不良資訊反饋給相關部門採取改善措施。

因此QC的控制範圍主要是在工廠內部，其目的是防止不合格品投入、轉序、出廠，確保產品滿足質量要求及只有合格品才能交付給客戶。

QA是為滿足顧客要求提供信任，即使顧客確信你提供的產品能滿足他的要求，因此需從市場調查開始及以後的評審客戶要求、產品開發、接單及物料採購、進料檢驗、生產過程控制及出貨、售後服務等各階段留下證據，證實工廠每一步活動都是按客戶要求進行的。

QA的目的不是為了保證產品質量，保證產品質量是QC的任務。

1、QC

英文QUALITY CONTROL的簡稱，中文意思是品質控制、質量檢驗。為達到品質要求所採取的作業技術和活動。有些推行ISO9000的組織會設定這樣一個部門或崗位，負責ISO9000標準所要求的有關品質控制的職能，擔任這類工作的人員就叫做QC人員，相當於一般企業中的產品檢驗員，包括進貨檢驗員（IQC）、製程檢驗員（IPQC）、最終檢驗員（FQC）和出貨檢驗員（OQC）。

2、QA

英文QUALITY ASSURANCE 的簡稱，中文意思是品質保證，質量保證。為了提供足夠的信任表明實體能夠滿足品質要求，而在品質管理體系中實施並根據需要進行證實的全部有計劃和有系統的活動。

3、IPQC

英文In-process Quality Control 的簡稱，中文意思是製程檢驗，擔任這類工作的人員叫做製程檢驗員。

4、IQC

英文Incoming Quality Control,意思為來料質量控制。目前IQC的側重點在來料質量檢驗上，來料質量控制的功能較弱。IQC的工作方向是從被動檢驗轉變到主動控制，將質量控制前移，把質量問題發現在最前端，減少質量成本，達到有效控制，並協助供應商提高內部質

作為在工廠裡做了十幾年的工程人員，可以負責任地告訴你，這些單詞在工廠裡應用太普遍了，無論你到哪個工廠都會碰到，屬於通用詞彙。

接下來，我就普及一下這些詞彙的含義及他們的具體工作內容：

QC: Quality control, 品質控制，通俗來說就是品管，主要就是根據工程單位制定的檔案進行品質管控。

IPQC: In Process Quality Control：製程中品質管控，主要對製程中的產品品質進行管控。

QC包含IPQC，屬於一個部門，只是分工不同。

IQC: Incoming Quality Control，來料品質管控，通俗來說就是來料檢驗。對工廠的來料按一定比例進行抽檢。

QA: Quality Assurance，品質保證，俗稱品保，

主要處理客戶需求，及廠內品質重大異常。

SQE: Supplier Quality Control，供應商品質管理，主要是對供應鏈廠商的品質進行監督和推動。

以上這些都屬於品質單位，當然相關的單位還有很多，QE、DQE、MQE等，每個工廠的叫法可能略有不同。